涂装废气处理工艺选择

涂装是指在金属和非金属表面覆盖保护或装饰层，是产品表面保护和装饰的基本技术手段。涂装工艺可以简单概括为:预处理→喷涂→烘干或固化。预处理一般包括脱脂、除锈和钝化(磷化)工序。根据不同涂层和耐蚀性的要求，应根据工件原材料的情况选择脱脂、除锈、磷化等处理方法。在预处理除锈工艺中，还根据不同行业不同部门的需要选择喷砂、抛丸或抛光工艺。

根据涂装的生产工艺，涂装废气主要来源于前处理、喷涂和烘干，排放的污染物主要是前处理产生的粉尘或酸雾、喷涂过程中产生的漆雾和有机溶剂、烘干和挥发过程中产生的有机溶剂。漆雾主要来源于空气喷涂作业中溶剂型涂料的散落部分，其成分与所用涂料一致。有机溶剂主要来源于涂料应用过程中的溶剂和稀释剂。J大部分是挥发性排放物，其主要污染物是二甲苯、苯、甲苯等。涂装中排放的有害废气主要集中在涂装生产线，其中涂装间、烘干间、晾干间是废气的主要来源。

涂装车间废气处理方法

(1)烘干工序有机废气的处理方案。

电泳、中涂、面漆烘干室排出的气体属于高温高浓度废气，适合焚烧处理。目前烘干过程中常用的涂装废气处理技术措施有蓄热式热氧化技术(RTO)、蓄热式催化燃烧技术(RCO)和回收热焚烧系统(TNV)。

1、蓄热式热氧化技术与系统(RTO)是一种节能环保的中低浓度挥发性有机废气处理装置。适用于大风量、低浓度、有机废气浓度在100 ppm-1000 ppm之间。运行成本低，当有机废气浓度在450PPM以上时，无需添加辅助燃料；净化率高，两床RTO净化率可达98%以上，三床RTO净化率可达99%以上，不产生NOX等二次污染。全自动控制，操作简单，安全性高。

蓄热式热氧化系统采用热氧化法处理中低浓度有机废气，利用陶瓷蓄热床换热器回收热量。它由陶瓷蓄热床、自动控制阀、燃烧室和控制系统组成。其主要特征是再生床底部的自动控制阀分别与进气歧管和排气歧管连接，再生床通过换向阀改变方向，储存从燃烧室出来的高温气体的热量，预热进入再生床的有机废气，再生床采用陶瓷蓄热材料吸热和放热；预热到一定温度(≥760℃)的有机废气在燃烧室中燃烧，发生氧化反应，产生二氧化碳和水，得到净化。典型的三床RTO的主体结构由一个燃烧室、三个陶瓷填充床和六个开关阀组成。该装置中的蓄热式陶瓷填充床换热器能最大限度地回收热能，热回收率大于95%。在有机废气的处理中不使用或很少使用燃料。

优点:处理大流量、低浓度有机废气时，运行成本很低。

缺点:一次性投资高，燃烧温度高，不适合处理高浓度有机废气，很多运动部件需要更多的维护工作。

2、蓄热式催化燃烧技术(RCO)

蓄热式催化氧化器(RCO)直接应用于中高浓度(1000mg/m3-10000mg/m3)涂装车间有机废气的处理。RCO处理技术特别适用于对热回收率要求高的场合，也适用于同一条生产线因产品不同，废气成分经常变化或废气浓度波动较大的场合。特别适用于需要热能回收的企业或烘干线的废气处理，能量回收可用于烘干线，从而达到节能的目的。

蓄热式催化燃烧处理技术是典型的气固反应，其本质是活性氧深度氧化。在催化氧化过程中，催化剂表面的吸附使反应物分子富集在催化剂表面，催化剂降低了活化能，加速了氧化反应，提高了氧化速率。在特定催化剂的作用下，有机物在较低的着火温度(250~300℃)下发生无焰氧化燃烧，被氧化分解为CO2和水。并释放出大量的热能。

【涂装车间废气处理】蓄热式催化燃烧系统(RCO)主要由炉体、催化再生器、燃烧系统、自动控制系统、自动阀门等系统组成。

在工业生产过程中，排出的有机尾气通过引风机进入设备的开关阀，入口气体和出口气体W被开关阀完全隔离。s气体被陶瓷材料层1预热，然后蓄热换热，其温度几乎达到催化层催化氧化所设定的温度，此时部分污染物被氧化分解；废气通过加热区继续被电加热或天然气加热，并保持在设定温度；然后进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量热量，达到预期的处理效果。催化氧化后的气体进入陶瓷材料层2，热能回收后通过回转阀排入大气。净化后的排气温度仅比废气处理前略高。系统连续运行，自动切换。通过旋转阀的操作，所有陶瓷填料层完成加热、冷却和净化的循环步骤，热量可以回收。

优点:工艺流程简单，设备紧凑，运行可靠；净化效率高，一般可达98%以上；与RTO相比，燃烧温度低；一次性投资少，运行费用低，热回收效率一般可达85%以上；整个过程无废水产生，净化过程中不产生NOX等二次污染；RCO净化设备可与烘房配套使用，净化后的气体可直接循环至烘房，达到节能减排的目的。

缺点:催化燃烧装置只适用于处理含有低沸点有机成分和低灰分的有机废气，不适用于处理含有油烟等粘性物质的废气，催化剂易中毒。

3、[回收式热力焚烧系统(TNV)]

回收式热力焚烧系统是用气体或燃料油直接燃烧加热含有有机溶剂的废气。在高温作用下，有机溶剂分子被氧化分解为CO2和水，产生的高温烟气通过配套的多级换热器加热生产过程中所需的空气或热水，充分回收了有机废气氧化分解时产生的热能，降低了整个系统的能耗。因此，在生产过程中需要大量热量时，回收式热力焚烧系统是处理含有机溶剂废气的一种高效而理想的方法。对于新建的涂装生产线，一般采用TNV 回收式热力焚烧系统。

回收式热力焚烧系统由废气预热焚烧系统、循环空气加热系统、新风换热系统三部分组成。系统中的废气焚烧集中供热装置是TNV的核心部分，由炉体、燃烧室、换热器、燃烧器和主烟道调节阀组成。

工作过程如下:有机废气由高压头风机抽出干燥室，经废气焚烧集中供热装置内置换热器预热后，到达燃烧室。然后用燃烧器加热，有机废气在高温(750℃左右)下氧化分解，分解后的有机废气变成CO2和水。产生的高温烟气通过炉内换热器和主烟气管道排出，排出的烟气加热干燥室内的循环空气，为干燥室提供所需热量。系统末端设置新风换热装置，然后回收系统余热，干燥室内补充的新风经烟气加热后送至干燥室。此外，主烟气管道上还设有电动调节阀，用于调节装置出口的烟气温度，Z最终排出的烟气温度可控制在160℃左右。

废气焚烧集中供热装置的特点包括:有机废气在燃烧室内的停留时间为1 ~ 2s有机废气分解率大于99%；热量回收率可达76%；燃烧器输出调节比可达26∶1，高度可达40∶1。

缺点:处理低浓度有机废气时，运行成本高；管式换热器只有在连续运行时才具有较长的寿命。